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宁波市鄞州绿色洗涤剂厂
日期: 阅读人数:2067



绿色低温清棉素GR-1628前处理工艺实践

吴永金

(宁波市鄞州绿色洗涤剂厂,宁波 315000

摘要:传统棉织物染色前处理氧漂工艺通常采用强碱高温煮练,其能耗大、效率低,对坯布强力有较大损伤,易产生折痕等加工疵病。绿色低温清棉素应用于棉坯布氧漂工艺,经生产试样及各项数据对比分析,得以优化前处理氧漂工艺,有效降低工艺温度,缩短工艺时间,织物的白度、毛效均能达到传统工艺水平,完全能满足后续染色加工要求,坯布强力损失更小,大大减少了坯布折痕、细皱纹等疵病的发生,提升产品质量。

关键词:氧漂;绿色低温清棉素;白度;毛效;强力

前言:

棉是纺织品中应用最为广泛的纤维材料,其柔软舒适的触感一直广受消费者的青睐,天然棉纤维因其生长过程中形成的色素、灰分等杂质及纺纱织造过程中加入的各种浆料等,坯布在染色前都必须进行氧漂处理,有效去除上述物质,增加坯布白度,提高染色性能。传统棉织物前处理一般采用强碱高温氧漂工艺,该工艺不仅需要消耗大量的能源、时间长,而且强碱和高温还会造成棉纤维的损伤,导致坯布失重、强力下降较大,容易产生细皱纹、折痕等加工疵病。绿色低温清棉素GR-1628集精炼剂、双氧水稳定剂、螯合剂、碱剂于一体,由各种表面活性剂和高分子无机盐复配而成,应用于棉织物前处理漂白工艺,不仅操作简单﹙漂白只另加双氧水﹚,漂后白度好,不损伤纤维,漂后织物具有较高白度与毛效,低温作业环境安全,减少对设备损耗,节能、蒸气节省3040%,时间省30.

本文介绍了绿色低温清棉素GR-1628棉织物漂白工艺,实现70低温氧漂,以降低能耗,缩短工艺时间,提高产品品质所进行的生产实践及数据对比分析,优化了棉针织坯布低温氧漂工艺,与传统氧漂工艺比较,均能达到同等的白度和毛效,坯布失重更少、强力损伤小,以前经常出现的单面布细皱纹、折痕等疵病也得到了很大的改善!

一、工艺对比

1)传统前处理氧漂工艺:


2)绿色低温清棉素GR-1628漂白工艺:


传统棉织物氧漂通常在40℃左右加入氧漂助剂:双氧水﹙27%﹚58g/l 片碱﹙NaOH12g/l精炼渗透剂12g/l,直接升温到98℃保温50分钟,然后以12/min的速率降温到70℃以下进行水洗,考虑到平纹布等坯布容易在此环节出现细皱纹、折痕等疵病,此过程降温要慢,进行严格控温,耗时较长,最后进行酸碱中和、水洗、脱氧。传统工艺必须在沸点温度下才能达到最佳效果,存在能耗大、坯布强力损伤较大等问题。绿色低温清棉素GR-1628漂白工艺﹙宁波市鄞州绿色洗涤剂厂生产﹚,能在低温条件下促使双氧水发挥较好的作用,让坯布获得良好的白度与毛效,同时强力损伤较小,工艺如下:40℃左右加入助剂:双氧水﹙27%﹚58g/l 清棉素GR-1628 25g/l,直接升温到6570℃ 保温4060分钟,然后进行溢流水洗,因氧漂温度低,无需降温,可直接进水洗水,最后进行酸碱中和、水洗、脱氧。实践证明氧漂后白度、毛效均接近传统水平,坯布强力损伤较小,失重更少,平纹布等单面坯布容易出现的细皱纹、折痕等疵病也大有改善!

二、关键指标对比

测试项目

32S全棉汗布

32S/棉氨纶汗布

32S/棉汗布

传统工艺

清棉素GR-1628漂白工艺4次数据

传统工艺

清棉素GR-1628漂白工艺4次数据

传统工艺

清棉素GR-1628漂白工艺4次数据

毛效

9

11.9

12.3

11.8

12.2

9.5

12.5

13.1

12.8

12.7

8

12.0

12.1

11.3

11.9

白度

82

79

79

80

78

80

81

77

78

80

82

79

80

80

78

顶破强力

240

260

255

258

262

180

195

192

194

195

420

450

451

455

450

强力损伤百分比(%)

14.3

7.1

8.9

7.9

6.4

14.2

7.1

8.6

7.6

7.1

5.2

3

3.2

3.5

3.1

坯布失重率(%)

4.65

4.13

4.24

4.04

4.2

4.7

4.1

4.0

4.4

43

2.6

2.2

2.1

2.0

2.3

备注:

1)传统工艺为98/50分钟氧漂,清棉素GR-1628漂白工艺为70/50分钟氧漂。

2)清棉素GR-1628漂白工艺4次数据:70度低温氧漂工艺生产4次所测得数据。

3)毛效(毛细管效应):按F2/T01071标准进行测定,单位:cm/30min

4)白度:Hunterlab.ULTRA.SCAN  X型测色配色仪,按GB/T8424.2-2001标准进行测定。

5)顶破强力:坯布经氧漂后强力,温州大荣纺织仪器公司生产的YG(B)031T型强力仪,按GB/T14800-93标准进行测定,(单位:牛顿N)。

6)强力损伤百分比(%):氧漂前后强力之差与氧漂前坯布强力的百分比,生产所用32支全棉汗布氧漂前坯布强力280牛顿、32支涤/棉氨纶汗布氧漂前坯布强力为210牛顿、32支涤/棉汗布氧漂前坯布强力为500牛顿。

7)坯布失重率(%):坯布氧漂前后重量差与氧漂前坯布重量的百分比。

三、成本、效益比较﹙以下费用按1吨布计算,浴比110

工艺类型

传统氧漂工艺

清棉素漂白工艺

 

清棉素漂白优势

工艺处方

精炼渗透剂    1g/l

NaOH         2g/l

H2O2(27%)   8g/l

GR-1628     2g/l  

 

H2O2(27%) 8g/l

温度/时间

98*50min

70*50min

工艺时间

136min

96min

40min,提高生产效率及设备利用率30

助剂成本

248/吨布

256/吨布

8/吨布

汽耗

324/吨布

216/吨布

108/吨布

电耗

76/吨布

65/吨布

11/吨布

综合成本

648/吨布

537/吨布

111/吨布

面料失重率(%

4.65%

4.15%

失重率减少0.5%

备注:

助剂单价:精炼渗透剂10/kgGR-1628  8/kgNaOH 2.6/kgH2O2 1.2/kg

/汽单价:蒸汽210/T、电1.2/

耗电:工艺时间*染机功率﹙经测算1吨染缸每小时耗电28度﹚

耗汽:按温差计算﹙经测算1吨染缸每上升10需平均消耗蒸汽180公斤﹚

面料失重:清棉素漂白工艺比传统氧漂工艺坯布失重率平均减少0.5%,按每天需氧漂坯布10000kg左右计算,10000k×0.5%50kg,坯布成品按40/kg计算,40/kg×50kg2000/天,全年按300天计,2000/×300天=60万。一年可以减少60万以上的坯布损失。

四、结论

清棉素GR-1628漂白工艺生产全棉、涤/棉类坯布,毛效、白度均接近传统氧漂效果,后道染色质量稳定,氧漂后坯布强力损伤小,布面细皱纹、折痕等疵病明显改善,成品损耗平均有0.5%左右的下降!工艺适合批量推广使用,取代传统高温氧漂工艺,可降低能耗、缩短时间,提高生产效率,改善布面品质。


联系人:吴永金

电  话:13056713812



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